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  • resized dis­plays with spe­cial risk

  • biotop inside a display

  • appli­ca­tion (sam­ple “desk”)

  • bad seal of cut­ted TFT

  • bugs inside a display

  • polar plot

  • dust and dirt leads to failures

  • con­tin­u­ous oper­a­tion with touch

  • EDCG-​location

  • appli­ca­tion (sam­ple “out­door display”)

  • mold and cor­ro­sion in out­door use

  • auto­mated inspection

  • strong cleaners

  • bub­bles in opti­cal bond

  • large dis­play areas

  • high pack­ing den­sity inside car’s

  • appli­ca­tion (sam­ple “boat”)

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Man nehme…

Display-​Hersteller kön­nen nicht stan­dar­d­isiert vorge­hen: Alle Kom­po­nen­ten sind stark voneinan­der abhängig und müssen par­al­lel angepasst werden.

In einem klas­sis­chen Kochbuch beginnt ein Rezept mit der Vor­bere­itung der Zutaten in entsprechen­der Menge. Es folgt dann die Anleitung, welcher Schritt, wie und wann fol­gen muss. Über­tra­gen auf die Her­stel­lung von Dis­plays kön­nten einige dieser Zutaten Opti­cal Bond­ing, Ther­mal Man­age­ment oder Dichtigkeit heißen. Eine weit­ere Gemein­samkeit zur guten Küche: Her­steller kön­nen hier wie dort nicht ein­fach nach 0815 Rezept vorge­hen. Denn: Alle Zutaten sind stark abhängig von einan­der und müssen par­al­lel angepasst werden.

Mit anderen Worten: Ändert sich beispiel­sweise die Wärme­last muss auch der Kle­ber geän­dert wer­den. Beide wiederum im Zusam­men­spiel mit der Dichtigkeit. Es ist daher nicht möglich, mit weni­gen Tipps die Her­stel­lung einer der­art kom­plexen Anwen­dung wie Dis­plays zu gewährleis­ten. Ana­log zum guten Koch und der Tüten­suppe. Ein Überblick.

Man nehme

Man nehme

Warum die Her­stel­lung eines Dis­plays nicht nach einem 08/​15-​Rezept funk­tion­ieren kann

Dem­nach liefern allein Opti­cal Bond­ing, Ther­mal Man­age­ment und Dichtigkeit unzäh­lige Kom­bi­na­tion­s­möglichkeiten, um Fehler zu machen. Die Anzahl der Fehlerquellen poten­ziert sich dann durch die zahlre­ichen weit­eren Prozesse und Mate­ri­alien, die an der Her­stel­lung von Dis­plays beteiligt sind.

gebondeter optical stack
Lam­i­natkante in der Bild­mitte. Unter­halb ist der Blick durch den
gebon­de­ten opti­cal stack mit sicht­bar gemachtem PSA-​Kleber und
dessen Eigen­schaften: Schwarze Stellen zeigen
maßge­blich Blasen­bil­dung (mehr ist schlechter),
gelblich/​beige umran­dete Kon­turen zeigen Haftungsprobleme.

Am Ende – beziehungsweise schon zu Beginn – kommt ein oft­mals man­gel­ndes Ver­ständ­nis für das Gesamt­sys­tem seit­ens des ver­ant­wortlichen Einkaufs hinzu. Falsch motivierte Entschei­dun­gen kön­nen dann ger­ade der Aus­löser für fehler­hafte Pro­dukte oder gar deren Tota­laus­fall sein. Zum Beispiel dann, wenn Prozess­in­te­gra­toren mehr oder min­der dazu ver­an­lasst sind, ein bes­timmtes Mate­r­ial zu ver­wen­den, weil der Einkauf dieses schlichtweg so entsch­ieden hat.

Zutat 1: Opti­cal Bonding

Opti­cal Bond­ing – oder auch trans­par­entes Laminieren – war vor­mals mil­itärischen Anforderun­gen vor­be­hal­ten. Spätestens seit dem Smart­phone ist es jedoch ein Trendthema und über­all dort im Ein­satz, wo beispiel­sweise Dis­plays mit Touch-​Sensoren oder Schutzgläsern ver­bun­den wer­den. Trotz der mit­tler­weile zahlre­ichen Erfahrungswerte kommt es dabei zu Fehlern, die in der Regel zwei Kat­e­gorien ange­hören: kos­metis­che und funk­tionale Fehler.

Erstere beein­trächti­gen „nur“ die Optik: Bläschen und Ein­schlüsse sehen zwar nicht beson­ders schön aus, Touch und Dis­play funk­tion­ieren jedoch. Let­ztere, wie Delam­i­na­tion, Vergilbung oder sogar Bruch beein­trächti­gen direkt die Funk­tion. Den Unter­schied macht die Wahl des Kle­bers und des Ver­fahrens. Flüs­siger Kle­ber, soge­nan­nte OCR (Opti­cal Clear Resin), wer­den häu­fig bei nicht ganz ebe­nen Flächen oder ungle­ichen Abstän­den einge­setzt. Sie verteilen sich gle­ich­mäßig zwis­chen den zu ver­bon­den­den Mate­ri­alien und verkleben rel­a­tiv ein­fach und schnell, meist mit­tels UV-​Licht, Feuchtigkeit oder Hitze. Jedoch muss der Bon­der mit einer anschließen­den Reini­gung rech­nen. Hinzu kommt, dass die Stärke der OCR in manchen Fällen auch eine große Schwäche ist: Im drei­di­men­sion­alen Raum, zum Beispiel beim Laminieren einer gebo­ge­nen Form, läuft der Kle­ber aus der vorgegebe­nen Posi­tion oder behin­dert die schnelle Aushär­tung durch Abschat­tun­gen.

Eine Alter­na­tive bietet das OCA (Opti­cal Clear Ad-​hesive). Diese lediglich kleben­den Folien finden beispiel­sweise auch bei ver­schiede­nen Sicher­heitss­cheiben Ver­wen­dung. Mit Aus­nah­men han­delt es sich dabei um keine chemis­che, son­dern eine physikalis­che Verkle­bung. So ist es eher möglich, den Kle­berver­bund wieder zu lösen.

gebondeter optical stack
Senkrechte Lam­i­natkante in der Bild­mitte. Unter­halb ist der Blick durch den gebon­de­ten opti­cal stack
mit sicht­bar gemachtem Flüs­sigk­le­ber. Ober­halb ist über­schüs­siger Kle­ber, der sich ent­lang der
Lam­i­natkante zusam­menge­zo­gen hat. Das zeigt eine schlechte Ober­flächen­benet­zung, ein deut­licher
Hin­weis auf „einge­baute“ Prob­leme. Dunkel­blaue Stellen zeigen maßge­blich Blasen­bil­dung (mehr ist schlechter),
rot­braune Stellen in unter­schiedlicher Hel­ligkeit zeigen die Dichteverteilung.

Das bedeutet jedoch gle­ichzeitig, dass die Adhä­sion­skräfte geringer sind und Ober­flächen wie beispiel­sweise Glas, die auf Mikroebene rau sind, nicht zwin­gend 100-​prozentig voll­flächig benetzt wer­den. Damit steigt die Wahrschein­lichkeit der Delam­i­na­tion bei Stress wie Scherkräften, die zum Beispiel durch Tem­per­atu­run­ter­schiede erzwun­gen werden.

OCAs besitzen zudem einen eige­nen Aus­dehnungsko­ef­fizien­ten. Zwar kann die Kle­be­folie zwis­chen typ­is­cher­weise 50 und 180 Mikrom­e­ter dick sein, jedoch reicht das nicht um große Unter­schiede kom­pen­sieren und die mech­a­nis­che Defor­ma­tion aus-​gleichen zu kön­nen. Schließlich entsteht bei Kle­be­folien im Ein­satz bei dreidimensio-​nalen Kör­pern ein Über­ma­te­r­ial wie zum Beispiel Fal­ten, das zumin­d­est kos­metisch sicht­bar ist, Tol­er­anzen ver­größert und andere Funk­tio­nen behindert.

Eine Art Hybrid aus OCR und OCA bietet das Pre­cured. Es liegt als klebende Masse in Folien­form vor und ist oder wird im Prozess völ­lig flex­i­bel. Pre­cured kann auf alle Struk­turen aufge­bracht wer­den und eignet sich als einzige Vari­ante somit auch recht ein­fach für 3D-​Körper.

Durch seine vordefinierte Mate­ri­al­stärke wer­den die Kle­befu­gen bei jedem Mate­r­ial und jeder Geome­trie viel ein­facher gle­ich dick. Da keine Reste an den Seiten aus­treten, ist keine aufwendige Reini­gung notwendig. Einen zusät­zlichen Vorteil für das Re-​Working bieten einige Zwit­ter­verbindun­gen zwis­chen chemis­chem und physikalis­chem Kle­ber, die Bindung mit­tels Van-​der-​Vaals-​Brücken: Ver­bun­dene Teile kön­nen in einem rel­a­tiv ein­fachen Prozess wieder getrennt wer­den – bei eini­gen Kle­bern sogar rück­stand­s­los. Allerd­ings ist der Prozess in der Dis­play­welt noch nicht weit verbreitet.

Reinraum im EDCG
Rein­raum im EDCG

Denn: Das Precured-​Material kann nach einer Tren­nung nicht mehr ver­wen­det wer­den. Jeder Par­tikel bleibt am Pre­cured kleben und wird sicht­bar, sofern er nicht trans­par­ent ist und den gle­ichen Brechungsin­dex hat. Um auch Schwebestoffe, beispiel­sweise durch stati-​sche Aufladung auszuschließen, muss der gesamte Kle­be­prozess mit Maschi­nen im Rein­raum und meist auch unter Vakuum abgewick­elt wer­den. Mit entsprechen­den Fol­gen für den Preis.

Das näch­ste Kon­vo­lut poten­zieller Irrtumsmöglichkeiten sind funk­tionale Fehler. Sie sor­gen für den Geräteaus­fall. Beispiel­sweise durch ver­bo­gene beziehungsweise verklemmte Dis­plays. Die Physik küm­mert sich nun ein­mal wenig um Bud­getierung und Vor­lieben des Einkaufs. Passt beispiel­sweise der Aus­dehnungsko­ef­fizient der Ver­bund­ma­te­ri­alien nicht, kann die Mechanik auch nicht funk­tion­ieren. Ein Ver­bund ändert sich als Ganzes, ana­log zum Biegemet­all, das aus dem Physikun­ter­richt bekannt ist. Durch die Biegung entste­hen naturgemäß Scherkräfte, die die Met­alle gegeneinan­der verziehen.

Je grösser das Display, desto größer die auftretenden Kräfte
Je grösser das Dis­play, desto größer die auftre­tenden Kräfte

In Kon­se­quenz kommt es nicht nur zur Bläschen­bil­dung, son­dern auch zur Krüm­mungen oder Brüchen. Hier wer­den Querverbindung und Abhängigkeiten zu anderen tech­nis­chen Prozessen deut­lich, die zeigen, warum bei der Dis­play­her­stel­lung sehr viele Aspekte beachtet wer­den müssen: Der Ver­bund arbeitet ab einem bes­timmten Punkt gegen seine eigene Umge­bung wie Display-​Matrix, Elek­tronik, Leit­er­bah­nen, Dich­tung oder Kleber.

Zutat 2: Ther­mal Management

Angesichts schrumpfender Mar­gen im Dis­play­bere­ich ver­legen sich weltweit immer mehr Her­steller und Dis­trib­u­toren auf Vor­wärtsin­te­gra­tion hin zu Gesamtlö­sun­gen oder funk­tionalen OEM-​Baugrup-​pen. Hier­für wer­den meist Dis­play samt Touch-​Sensor, Embedded-​PC oder Con­troller und Stromver­sorgung in ein möglichst kom­pak­tes Chas­sis ver­packt. Geht es um die Verbesserun­gen der Sys­teme, ist die Erhöhung der Display-​Helligkeit ein wichtiges Ziel.

Kritische Hotspots führen zur Selbstentzündung von Bauteilen
Kri­tis­che Hotspots führen zur Selb­stentzün­dung von Bauteilen

Das lässt sich am ein­fach­sten durch die Steigerung der Lichtleis­tung – heißt höhere Leis­tungsauf­nahme – der einge­set­zten Lichtquellen erzie­len. Bei der Kom­po­nen­ten­zusam­menset­zung endet dann lei­der die The­o­rie und es entsteht eine zusät­zliche Quelle für unzäh­lige Fehler­möglichkeiten. Denn: Dass auch die Abwärme anwächst, wird häu­fig ignori­ert. Viel zu oft wird die Frage nach der abges­timmten Tem­per­atur außer Acht gelassen. Dabei ist es alles andere als egal, welche Tem­per­a­turen die Kom­po­nen­ten entwick­eln, wie sich diese auf die anderen Teile auswirken, was durch unter­schiedlich warme Teile im Dis­play geschieht und wie sich diese Wärme dann auch tat­säch­lich verteilt – Thema Hotspots.

Die Gründe dafür begin­nen bere­its bei der wichtig­sten Ein­heit des Display-​Systems – der Anzeige selbst. Die Lich­taus­beute eines typ­is­chen Dis­plays liegt nur bei einem Bruchteil der aufgenomme­nen elek­trischen Leis­tung. Von den 100 Prozent Leis­tung der Lichtquelle wer­den sukzes­sive rund 90 Prozent der Lichtleis­tung im Sys­tem absorbiert und kom­men nicht beim Betra­chter an. Gle­ichzeitig ist die Lichtquelle aber immer die größte Hitze­quelle. Hinzu kommt, dass die Hitzeen­twick­lung schneller steigt als die Lich­taus­beute. Mit zehn Watt Leis­tung kann man beispiel­sweise 300 cd/​m² erzeu­gen, 20 Watt dage­gen reichen aber nicht für dop­pelte Helligkeit.

Durch eingedrungene Feuchtigkeit korrodierte Leiterstrukturen innerhalb eines Displays.
Durch einge­drun­gene Feuchtigkeit kor­rodierte
Leit­er­struk­turen inner­halb eines Displays.

Dafür wird aber deut­lich mehr Leis­tung in Hitze umge­setzt. Die Erken­nt­nis „Über­hitzungss­chutz“ allein hilft jedoch nicht viel, wenn ver­mieden wer­den soll, dass Dis­plays nach ihrer Her­stel­lung aus­fallen. Zu viele unter­schiedliche Kom­po­nen­ten eines Gesamt­sys­tems kön­nen bei zu großer Hitze als Erste durch­schmoren und müssen daher angepasst werden.

Zu ihnen zählen über­hitzte und durchge­bran­nte Dis­playtreiber, die direkt an oder auf der Display-​Matrix ver­baut sind, ther­misch über­lastete Wider­stände, Kon­den­satoren oder Hal­bleiter sowie ther­misch geschädigte optis­che Filme und Polarisatoren.

Thermische Degradation von optischen Materialien und Komponenten
Recht häu­figer Fehler bei großflächi­gen Dis­plays im Dauer­be­trieb, auf Bahn­höfen,
Flughäfen etc., die tech­nisch nicht dafür aus­gelegt sind.
Ther­mis­che Degra­da­tion von optis­chen Mate­ri­alien und Komponenten.

Die Faus­tregel heißt aber keineswegs, dass heiße Dis­plays schlecht und kalte Dis­plays gut sind. Vielmehr müssen Tem­per­a­turex­treme aus­geschlossen wer­den. Denn: Nicht nur zu heiße oder zu kalte Kom­po­nen­ten beein­trächti­gen die Funk­tion des Dis­plays oder zer­stören es gar. Beson­ders die Tem­per­atu­run­ter­schiede zwis­chen Hotspots und Coldspots inner­halb eines Dis­plays haben Fol­gen. Wenn das Temperatur-​Delta eine gewisse Größe erre­icht, führt es beispiel­sweise auch zur Bil­dung von Kon­denswasser inner­halb der Anzeigeein­heit, damit zu Wasser– und Leitungss­chä­den oder Kurz­schlüssen. Wohlge­merkt meint Cold-​spot hier nicht abso­lut, son­dern nur rel­a­tiv kalt im Ver­gle­ich zur Umge­bung: Schon ein halbes Grad Cel­sius Tem­per­atu­run­ter­schied kann genü­gen, um Taubil­dung an der kühlsten Stelle anzuregen.

Das Ein­brin­gen von Trock­en­mit­teln in das Gehäuse der Anzeigeein­heit ist als Gegen­mit­tel auch kein All­heilmit­tel, da das Mate­r­ial Wasser sam­melt und bei ungün­sti­gen ther­mis­chen Voraus­set­zun­gen wieder abgibt. Gelangt Feuchtigkeit in ein Dis­play oder Touch­screen, kann sie sich durch den Kap­il­lar­ef­fekt aus­bre­iten, auch bei unbe­weglichen, fest instal­lierten Anzeigen wie zum Beispiel eines Fahrkarte­nau­to­maten. Typ­is­cher­weise bilden sich dann an und in den Display-​Komponenten und –Bauteilen mikroskopisch kleine Tröpfchen – da viele der einge­set­zten Mate­ri­alien sogar auch noch hygroskopisch sind. „Ster­ben­den“ Touch­screens, die unter anderem an einem Golden Layer Effekt erkennbar sind, gibt der Kap­il­lar­ef­fekt bei kon­den­sieren­der Feuchte den Rest.

Typischer Schimmelbefall direkt auf der TFT-Matrix.
Typ­is­cher Schim­mel­be­fall direkt auf der TFT-​Matrix.

In jedem Fall aber kann unbe­merkte Nässe Kurz-​schlüsse verur­sachen oder alka­lisch beziehungsweise sauer wer­den, wodurch es zu Kor­ro­sio­nen und Verän­derun­gen der Leit­fähigkeit kom­men kann. Entste­hen Kor­ro­sio­nen an Hal­bleit­ern oder Plati­nen, kann das Dis­play meist nicht mehr gerettet beziehungsweise dekon-​taminiert wer­den. Feuchtigkeit kann viele Schä­den anrichten, die man zudem nicht wie etwa eine durchgeschmorte Stelle auf den ersten Blick erkennt. Ferner gilt: Wenn Dis­plays auf­grund von Taubil­dung aus­fallen, gestal­tet sich die Fehler­suche oft­mals noch schwieriger als bei „direk­ter“ Über­hitzung. Wegen der elek­trischen Leit­fähigkeit von wäss­ri­gen Lösun­gen sind Kurz­schlüsse natür­lich ein häu­figes Prob­lem. Doch Wasser ist durch die darin gelösten Sub­stanzen auch chemisch aktiv. Es kann somit alka­lisch oder sauer wer­den und Kor­ro­sion an elek­tro­n­is­chen Bauteilen verur­sachen. Zudem gilt: Feuchte Wärme ist auch ein beliebtes Milieu für andere unlieb­same Gäste wie Mikroben und Schimmelpilze.

Zutat 3: Dichrte und Gehäuse

Display-​Fehlfunktionen oder deren Aus­fall entste­hen in nicht weni­gen Fällen schlichtweg durch Undichte und Kon­t­a­m­i­na­tion. Einge­drun­gene Feuchtigkeit verur­sacht dabei wie eben gezeigt nicht nur Kor­ro­sio­nen oder Kurz­schlüsse. Sie ist zum anderen aber auch Grund für Pilzbe­fall wie Schim­mel oder leben­den Befall wie Mil­ben. Schim­mel entsteht dann, wenn Sporen aus der Umge­bungsluft in undichte Dis­plays ein­drin­gen beziehungsweise bere­its beim unsachgemäßen Ver­bau ins Innere gelan­gen und auf Mini-​Feuchtbiotope aus Feuchtigkeit oder tem­per­aturbe­d­ingter Kon­den­sa­tion treffen.

Schimmel und andere Kontaminationen breiten sich schnell aus.
Schim­mel und andere Kon­t­a­m­i­na­tio­nen
bre­iten sich schnell aus.

Das ent­standene Prob­lem ist zeitkri­tisch: Je länger der Schim­mel unent­deckt bleibt, desto mehr kann er sich aus­bre­iten und desto größer ist die Kon­t­a­m­i­na­tion der Anzeige durch die ätzen­den Auss­chei­dun­gen der Pilze selbst. Eben­falls nicht zu unter­schätzen ist der Lebend­be­fall von Dis­plays. Er ist nicht nur dauer­haft unge­sund für den Men­schen, son­dern kann auch irrepara­ble Schä­den am Gerät verur­sachen. Berührt ein Tierchen beispiel­sweise zwei Leit­er­bah­nen, kann es zu einem Kurz­schluss kom­men und somit dem Ende, sowohl für das Tierchen als auch für die Anzeige. Zudem kön­nen mech­a­nis­che Prob­leme entstehen.

So zum Beispiel bei einem Lüf­tungss­chlitz, wenn Spin­nen mit dem Flug­fang in ihrem Netz die Lüf­tung ver­stopfen. Schließlich gilt auch für Lebend­be­fall, dass dessen Auss­chei­dun­gen ätzend sind. Im ein­fach­sten Fall verur­sachen sie kos­metis­che Fehler. Im schlimm­sten Fall sind es funk­tionale. Schließlich kann auch Schmutz das Dis­play kon­t­a­minieren. Er wird in drei Kat­e­gorien unterteilt.
Die erste ist lästig, verän­dert aber weder sich noch das Dis­play und ist entsprechend leicht zu beheben. Typ­isch für diese Kat­e­gorie ist Staub.
Die zweite Gruppe verän­dert sich selbst im Laufe der Zeit, verur­sacht nachgeschal­tete Störun­gen und verän­dert damit wiederum die Anzeige. Ein Beispiel in Meeres­nähe sind Aerosole wie Salzwasser. Sie sind gut leit­fähige Ionen­träger, die beispiel­sweise durch Elek­trol­yse auch chemis­che Änderun­gen des Gerätes verur­sachen kön­nen.
Die dritte Kat­e­gorie schließlich verän­dert nicht sich, son­dern nur das Dis­play oder das betrof­fene Gerät. Bekan­ntester Vertreter ist der Sand. Er verkratzt die Kom­po­nen­ten der Anzeige oder reibt sie sprich­wörtlich auf.

In der Regel ist eine Kon­t­a­m­i­na­tion nicht sorten­rein: Feuchtigkeit kommt oft mit Schim­mel, Schädlinge oft mit Dreck. Gle­ichzeitig muss die Art der Verun­reini­gung gründlich unter­sucht wer­den. Nur so kann ermit­telt wer­den, ob und wie das Dis­play beziehungsweise das gesamte Gerät dekon­t­a­miniert wer­den kann. Kon­t­a­m­i­na­tion kann allerd­ings nicht dadurch ver­mieden wer­den, dass ein Dis­play her­metisch dicht gemacht wird. Das funk­tion­iert nur in weni­gen Fällen in enger Abstim­mung mit dem Wärme­m­an­age­ment. Und wieder gilt, ändert sich die Dichtigkeit des Dis­plays muss auch das Ther­mal Man­age­ment angepasst wer­den. Das hat Kon­se­quen­zen auf das ver­wen­dete Mate­r­ial und somit beispiel­sweise auf den Kle­ber, der wiederum die Dichtigkeit bee­in­flusst. Es ist nicht ver­wun­der­lich, dass der Bedarf an unab­hängi­gen Beratungsleis­tun­gen und Fehler­analy­sen groß ist

Aus­flüge in Feuerwehraktionen

Resümee in zwei Absätzen, warum es eben nicht in drei Tipps getan ist. Alle Punkte gehen in einan­der über. Man kön­nte zwar sagen, „nimm Kle­ber A, Mate­r­ial B, Achte auf Dichtigkeit C und kom­biniere das mit xy.“ In diesem Fall hätte man aber getreu dem Reverse Engi­neer­ing im besten Falle nur ein beste­hen­des Pro­dukt kopiert.

Halbporträt einer Milbe in einem Display
Halb­porträt einer Milbe in einem Dis­play — daher his­torisch
auch die Beze­ich­nung “Bug” für einen Fehler im Gerät.

Sobald man etwas „Eigenes“ möchte und auch nur ein Detail verän­dert, dann geht der Rat­ten­schwanz los und alles muss angepasst wer­den. Hier­für braucht es eben Erfahrung – siehe Koch und Tüten­suppe. Beispiel­sweise liegt ein großer Fehler des Opti­cal Bond­ings bere­its beim ver­meintlichen Königsweg, dem Wun­sch nach einem “one-​stop-​shop”: Es klappt im sel­tensten Fall, alle Geräte und Mate­ri­alien von einem echten oder ver­meintlichen Spezial­is­ten zuzukaufen, um dann selbst als Spezial­ist lukra­tive Pro­jekte bedi­enen zu können.

Teilweises Delaminieren durch zu große Scherkräfte bei thermischer Belastung
Teil­weises Delaminieren durch zu große Scherkräfte
bei ther­mis­cher Belastung

Ändert sich ein Teil im Sys­tem oder Ver­bund, muss das ganze Sys­tem respek­tive die ganze App­lika­tion angepasst wer­den. So lassen sich sehr dünne Glass­chichten von beispiel­sweise einem Mil­lime­ter oder dün­ner als Schutz­glas oder Touch­sen­sor zwar tech­nisch rel­a­tiv ein­fach mit einem Dis­play bon­den. Aber wenn die Biege– und Scherkräfte der sich unter­schiedlich aus­dehnen­den Mate­ri­alien wie Kun­st­stoff, Met­all oder Glas nicht aus­re­ichend kom­pen­siert wer­den, wird auch der schön­ste blasen­freie Ver­bund bei ther­mis­cher Beanspruchung brechen oder delaminieren. Teil­weises Delaminieren durch zu große Scherkräfte bei ther­mis­cher Belas­tung Diese Liste kann fast beliebig lang wer­den, will man alle rel­e­van­ten Fak­toren und deren Auswirkun­gen im Detail disku­tieren. Opti­cal Bond­ing ist eben ein analoger Prozess, auch wenn er hier meist für dig­i­tale Geräte einge­setzt wird.

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